Flash Cooling

Un pH ideale del refrigerante tra 8 e 7

Prima di tutto, il pH (potenziale di idrogeno) misura l’acidità o la basicità di una soluzione. Ad esempio, per il refrigerante, dovrebbe essere tra 8 e 7.

A questo proposito, è importante controllare regolarmente il pH del refrigerante. Di conseguenza, la corrosione si verifica di solito in un motore quando il valore del pH del refrigerante è inferiore a 7.

Infatti, con il tempo, il prodotto antigelo perde le sue proprietà. Si degrada nella sua qualità rendendo il refrigerante acido. Di conseguenza, provoca una corrosione generale delle canne dei cilindri, del blocco cilindri e della testa del cilindro, nonché dei tubi flessibili dell’acqua e dei tubi flessibili.

Al contrario, un valore di pH del refrigerante molto elevato è quindi altrettanto negativo. Tanto più che questo può danneggiare le guarnizioni e i componenti in metalli più morbidi.

Problemi associati alla degradazione della qualità del refrigerante

Nel complesso, una cattiva manutenzione del sistema di raffreddamento può portare a problemi di raffreddamento del motore e a guasti. Pertanto, i problemi più comuni osservati nei sistemi di raffreddamento sono :

• Da un lato, la comparsa della ruggine.

• Ciò significa che c’è un’ossidazione all’interno del sistema. La presenza di ruggine può intasare il sistema di raffreddamento e accelerare l’usura delle parti.

• D’altra parte, l’aspetto del tartaro.

• Pertanto, è assolutamente sconsigliabile utilizzare l’acqua del rubinetto per la sostituzione o la produzione di refrigerante. Quest’acqua contiene sali minerali, principalmente calcio e magnesio. Questi possono solidificarsi per formare delle incrostazioni che possono aderire alle superfici metalliche calde. Di conseguenza, questo può ostruire i passaggi del liquido nel circuito, favorendo i depositi di calcare nelle zone ad alta temperatura. Questo impedirà il trasferimento di calore e porterà alla formazione di punti caldi.

• Ma anche l’aumento dell’acidità

• con la diminuzione del pH. Con il tempo, un antigelo glicolico reagisce con l’ossigeno dell’aria formando una soluzione acida. Così, una perdita in corrispondenza della guarnizione della testa del cilindro o altrove permette all’acido solforico formato dalla composizione del combustibile di entrare nel sistema di raffreddamento. Di conseguenza, questo porta alla corrosione su parti in ghisa, acciaio o alluminio.

• Inoltre, la corrosione delle canne dei cilindri.

• La vibrazione costante di una camicia del cilindro provoca la formazione momentanea di una depressione superficiale. Di conseguenza, il refrigerante bolle nell’area di pressione negativa. Le bolle di vapore causano la corrosione della superficie del rivestimento non protetta. La formazione di questi pozzi di corrosione che nel tempo possono passare attraverso il rivestimento e quindi permettere il passaggio del refrigerante nella camera di combustione o nel basamento.

• Infine, la comparsa della schiuma:

  La formazione di schiuma corrisponde all’introduzione di aria nel circuito di raffreddamento che provoca l’aerazione del liquido. Tuttavia, questo fenomeno amplifica il problema dell’erosione da cavitazione, in particolare sulla girante della pompa dell’acqua.